清洁度与颗粒分析显微镜
在精密制造领域，污染物控制至关重要——尤其是在汽车、航空航天和医疗器械等行业，即使是微小颗粒也可能影响性能或导致系统故障。 Evident 的清洁度与颗粒分析显微镜专为帮助制造商轻松满足技术清洁度标准而设计。
这些自动化系统专为专家和新手用户打造，配备直观的软件和强大的成像工具，能够简化检测流程。 从产品开发到最终质量控制，Evident 清洁度检测显微镜能够快速、准确地检测并分析颗粒污染，助力提升产品质量、延长组件寿命并增强可靠性。
探索我们的解决方案，让清洁度检测变得更轻松、更快捷、更一致。
清洁度检测系统
DSX2000
DSX2000 数码显微镜搭载 PRECiV™ ADM 软件，将自动化技术清洁度检测整合于一体化的便捷操作平台中。 专为质量保证和质量控制团队而设计，结合了优化的成像、精确的颗粒检测和引导式工作流程，可提供准确、可重复的结果。 一键合规分析，可根据公司和国际标准（如 ISO 16232 和 VDA 19）自定义设置，以更少精力获得清晰且一致的结果。
清洁度分析应用
技术清洁度分析已成为多个行业中必不可少的质量控制措施，因为即使是微小的颗粒也可能影响性能或安全。
汽车制造
汽车制造商对零部件（如喷油嘴、发动机部件和制动系统）进行严格检测，以排查残留的金属或非金属颗粒。 活塞环或燃油管路中即使存在微小的金属污染物，随着时间的推移也可能划伤表面或导致发动机损坏。 伴随电动汽车的兴起，电池组件的清洁度也变得至关重要——电池中的金属颗粒可能引发短路或火灾。 制造商利用颗粒分析显微镜确保每个零件都符合清洁度规范，有助于防止故障并提高长期可靠性。
活塞环。
对胶带剥离样品中的颗粒污染进行显微镜分析，这是航空航天工业中常用的采样方法。
航空航天和国防
在航空航天和国防工业中，清洁度分析至关重要。 显微镜下可见的污染物会缩短部件寿命，或导致飞行关键系统发生故障。 涡轮叶片、液压管路、燃油系统组件和其他高精度零件均经过颗粒污染测试，以确保性能可靠。 严苛的工业清洁度标准，例如符合 IEST-STD-CC1246E 标准中 200 级注释 3 要求的技术规范，需要提供关于颗粒大小和数量的详细数据。 基于显微镜的清洁度检测系统能够帮助航空航天制造商最大限度地减少污染，缩短停机时间，并满足这些严格标准的要求。
Industrial Fluids and Power Generation
颗粒分析显微镜还用于监测工业设备中使用的机油、液压油和其他液体的污染情况。 颗粒污染是液压及油浸系统中机械故障的主要原因之一。 例如，涡轮或发动机油中的磨损碎屑可能预示着部件性能下降，若不及时处理，将导致代价高昂的停机。 油液清洁度分析通常遵循 ISO 4406 等流体颗粒计数标准，有助于维护团队及早发现问题。 通过在显微镜下分析滤膜或油品样本，工程师能够检测到有害颗粒，追溯其来源（如设备异常磨损），并采取预防措施以防止设备故障。
机油样品分析流程示例：从样品制备到颗粒分析。 图片来源：Europafilter Norge。
检查注射器过滤器的技术清洁度是生产过程中的关键步骤。
医疗器械和电子产品
在医疗器械制造和高科技电子产品领域，保持组件的超洁净至关重要。 人工心脏瓣膜和植入物等植入式医疗器械以及一次性医疗产品（如医用袋和注射器），必须基本无颗粒物，以降低患者风险。 同样，包括半导体晶片和硬盘驱动器在内的敏感电子元件，可能会被单个灰尘或金属颗粒损坏。 颗粒分析显微镜用于验证洁净室流程，并确保这些敏感产品符合清洁度要求。 例如，对表面和装配环境进行颗粒分析可以确认污染水平处于可接受范围内，以支持产品产量和安全性的提升。
清洁度检查最佳实践
清洁度检查的其他资源
清洁度分析显微镜的常见问题解答
什么是技术清洁度分析？
技术清洁度分析是指检测和测量零部件或表面上不需要的颗粒污染物，以确保其达到技术清洁标准（即无有害残留物）的过程。 在工业领域，技术清洁度被定义为零部件表面或其流体系统中不存在多余的颗粒或污染物。
如何对零部件进行清洁度检查?
清洁度检查通常遵循分步骤的工作流程，从零件中提取颗粒并在显微镜下进行分析。 工作流程的简化概述如下：
1. 污染物提取： 零件会以受控方式被清洗或冲洗，以使其表面的颗粒脱落。 清洗液（通常为溶剂）会带走颗粒物。 然后将这种液体通过过滤膜过滤，以收集滤膜上的颗粒进行分析。 （在无法进行清洗的情况下，可以使用胶带剥离取样等方法采集表面颗粒）。
2. 显微分析: 含颗粒的滤膜被置于显微镜下进行分析。 使用经过校准的光学系统和软件，自动执行颗粒分析： 显微镜扫描滤膜以定位所有颗粒，并测量它们的大小、形状和光学特性。 在此阶段，系统可统计整个滤膜上的颗粒数量，并记录尺寸（例如每个颗粒的长度或直径）。
3. 颗粒分类： 检测到的颗粒随后会被归类到不同类别中。 通常，软件会根据相关标准或用户设置，将颗粒分为尺寸等级（例如 5–15 µm、16–25 µm），并识别颗粒类型。 清洁度分析的一个关键部分是区分金属（反光）颗粒与非金属颗粒，同时识别纤维（通常单独分类）。 这种分类有助于确定污染物的性质。 举例来说，金属颗粒可能反映金属部件的磨损，而纤维则可能来自包装或过滤器。
4. 污染程度评估: 在所有颗粒被计数和分类后，即可评估组件的整体污染程度。 这通常涉及将结果与清洁度标准或规范中规定的可接受限值进行比较。 例如，标准可能会规定某些尺寸范围内颗粒的最大允许数量。 该软件将根据颗粒数据计算清洁度代码或污染程度（例如，针对流体的 ISO 清洁度代码，或针对零件的 VDA 19 限值通过/未通过），
5. 结果报告: 最后一步是审核结果并生成清洁度检查报告。 报告通常包括颗粒总数、各尺寸等级的颗粒数量、最大颗粒的识别，以及部件是否符合清洁度要求。 现代化的清洁度分析系统，只需按一下按钮即可自动生成标准化报告，报告中包含最大颗粒的图像和数据汇总表。 这些报告提供可追溯性，可与客户共享或用于质量审核。
哪些标准定义了组件清洁度要求？
技术清洁度检查的大部分处理步骤由公司特定标准和国际标准规定。 这些定义针对不同的应用进行了专门化。 国际标准规定了评估零部件清洁度的方法，以及制备滤膜样品的方法。 公司特定标准通常是国际标准的变体。
以下列表重点介绍了常见的国际技术清洁度标准：
自动化清洁度分析显微镜如何提高效率？
手动进行清洁度分析可能很耗时，因为单个过滤器上可能有成百上千个颗粒需要计数和测量。 自动化清洁度分析显微镜系统可以通过多种方式显著提高效率与准确性：
- 高通量扫描： 自动化检测可在极短时间内分析大量样品或大面积的滤膜，其效率远超人工检测。 先进的系统采用电动载物台和优化算法，能够快速可靠地扫描整个滤膜，从而在更短时间内完成更多分析。
- 单次通过颗粒区分： 传统方法可能需要在不同光照（偏振光）条件下对样本进行两次扫描，以区分金属与非金属颗粒。 现代自动化显微镜只需一次扫描即可完成这种区分，从而将检测时间缩短一半。
- 自动分类： 清洁度检测系统中的软件可自动测量每个颗粒的尺寸与形状，并根据尺寸范围和类型对颗粒进行分类，几乎无需用户干预。 人为错误被最小化，结果更加一致且可重复。
- 可重复性和可再现性： 自动化系统通常支持用户为检查过程创建配置或保存相关设置。 所有显微镜设置（如照明、聚焦、校准）和分析参数均可保存并自动应用于每次运行。
即时报告： 人工处理时，编制包含所有相关信息（如颗粒计数表和图表）的清洁度报告可能是一项单独且繁琐的任务。 只需单击一下，自动化显微镜检查系统即可在分析后立即生成综合报告。 所有数据均被安全保存，便于日后轻松访问图像、数据和报告。